氫氧化鈣消化器作為石灰消化工藝的核心設備，其運行穩定性直接影響消化效率與產品質量。軸承作為傳動系統的關鍵部件，以及消化器內部易發生物料堵塞的區域，需通過系統性維護確保設備高效運行。以下從軸承保養與清堵技巧兩方面闡述日常維護要點。
1、軸承保養：潤滑與監測雙管齊下
軸承的潤滑狀態直接影響傳動效率與使用壽命。氫氧化鈣消化器通常采用滾動軸承，需根據工況選擇耐高溫、抗腐蝕的鋰基潤滑脂（如NLGI2號），并控制加注量至軸承腔容積的1/3-1/2，避免過量導致溫升異常。潤滑周期需結合設備轉速與負載確定：高速運轉（>1500r/min）時每500小時補脂一次，低速重載（<500r/min）時每200小時補脂一次，同時定期清理舊脂以防止雜質混入。
軸承溫升是故障預警的核心指標。通過紅外測溫儀或在線溫度傳感器實時監測軸承座溫度，正常工況下溫升應≤35℃，最高溫度不超過80℃。若溫升異常，需立即停機檢查潤滑狀態、軸向游隙（標準值0.1-0.3mm）及密封性能，避免因潤滑失效或異物侵入導致軸承卡死。此外，每季度檢測軸承振動頻譜，當振動加速度有效值超過7.1mm/s2時，需拆解檢查滾道磨損情況。
2、清堵技巧：預防與疏通協同優化
氫氧化鈣消化過程中易產生黏性物料，在進料口、攪拌槳根部及出料口形成堵塞。預防性維護需從工藝設計入手：優化攪拌槳結構，采用雙層螺旋帶式槳葉增強物料流動性；在進料口增設振動篩（目數≥20目），過濾大顆粒雜質；出料口配置氣動破拱裝置，通過脈沖氣流防止架橋。
當發生堵塞時，需根據堵塞位置選擇疏通方式。進料口堵塞時，先停機并關閉進料閥，用高壓水槍（壓力≥0.5MPa）從頂部沖洗，同時啟動攪拌電機低速反轉輔助排料；攪拌槳根部堵塞需拆解端蓋，用專用刮刀清理積料，嚴禁使用硬質工具敲擊槳葉；出料口堵塞時，先開啟破拱裝置，若無效則需拆卸出料管，用壓縮空氣（壓力0.3-0.4MPa）分段吹掃。疏通完成后，需空載運行10分鐘確認無異常后再投料。
通過軸承精細化保養與清堵策略的系統實施，氫氧化鈣消化器的故障率可降低40%以上，同時延長設備使用壽命2-3年，為連續穩定生產提供保障。
